Poly Chain GT2

Vorteile

• Die Biegewechselfestigkeit von Aramid ist außergewöhnlich hoch. Dank seiner Schlagfestigkeit hält es Erschütterungen und Stoßbelastungen stand.
• Die Beschichtung der Zähne ist hochwiderstandsfähig gegen Öl, Chemikalien, Schadstoffe und Korrosion.
• Sie ist außergewöhnlich langlebig und bleibt voll funktionsfähig.
• Die Gewebebeschichtung verringert die Reibung an der Riemenscheibe und minimiert so den Temperaturanstieg.
• Formschlüssiger Antrieb mit hohem Wirkungsgrad.
• Wartungsfrei: Schmierung oder Nachspannen nicht erforderlich.
• Weniger Platzbedarf, Gewicht und Kosten.
• Auf Anfrage als PowerPainT™ Konstruktion erhältlich.
• Temperaturbereich: -54 bis +85 °C

Sehr hohe Leistung

1. Das Riemensystem kann einen Kettenantrieb ersetzen
2. es verringert Platz, Gewicht des Antriebssystems
3. kostengünstigster Antrieb für hohe Leistungen
4. das spezielle Polyurethan macht den Riemen so strapazierfähig und hochresistent gegen Abrieb und Chemikalien.
5. die Zugstränge aus Aramid gewährleisten eine extrem hohe übertragungsleistung.

Bestellbezeichnung

TL-Standardriemenscheibenschnitt

Das Zahnprofil des Falcon Hochleistungszahnriemens ist für die am Markt befindlichen Poly Chain Zahnscheiben entwickelt worden.

Der Riemen sollte somit in Verbindung mit einer Poly Chain Zahnscheibe eingesetzt werden, um seine volle Leistungsfähigkeit zu entfalten. In Ausnahmefällen können auch weitere Zahnscheibenprofile eingesetzt werden. Hierzu sprechen Sie uns bitte im Einzelfall an!

Zahnscheiben mit Poly Chain Verzahnung

Für die Zahnriemenantriebe, die höchste Anforderungen an die Leistung stellen, wie

1. Haupt- und Achsantriebe bei Bearbeitungsmaschinen
2. Generatoren
3. Zerkleinerer

usw. empfehlen wir Zahnscheiben mit Poly Chain Verzahnung.

Zahnscheibenlückenprofile

Die Zahnlücken der Scheiben für Falcon Zahnriemen müssen absolut teilungsgenau und in den empfohlenen Toleranzbereichen hergestellt werden. Nur die Einhaltung der Maße gewährleistet höchste Belastbarkeit und einen spielarmen Lauf dieser Zahnriemen.

Zahnscheiben-Werkstoffe

Die unterschiedlichsten Werkstoffe, wie Sintermetall, Kunststoffe, Aluminium, Stahl, Grauguss und Stahlguss, können zur Herstellung von Zahnscheiben verwendet werden. Die Wahl des Werkstoffs richtet sich jedoch in erster Linie nach der vorhandenen Beanspruchung, wobei insbesondere auf eine ausreichende Verschleißfestigkeit zu achten ist.
Bei größerem Serienbedarf ist die Herstellung von Zahnscheiben im Vollformverfahren (Spritz- oder Druckguss) zweckmäßig.

Bordscheiben

Bordscheiben verhindern das Ablaufen von Zahnriemen. Es ist erforderlich, dass mindestens eine der Scheiben - aus Kostengründen meist die kleinere - mit 2 Bordscheiben versehen wird. Auch das wechselseitige Anbringen von je 1 Bordscheibe pro Zahnscheibe ist möglich. Bei Antrieben mit einem Achsabstand größer 8 · dw sind je 2 Bordscheiben pro Zahnscheibe zu empfehlen.

Parallelität

Die Zähne sollen zur Achse der Bohrung parallel verlaufen mit einer Abweichung von höchstens 0,001 mm pro Millimeter der Breite.

Konizität

Die Konizität darf höchstens 0,001 mm je Millimeter in der Kopfbreite betragen und dabei die zulässige Durchmessertoleranz nicht überschreiten.

Wirkdurchmesser = (Zähnezahl x Teilung)/π
Außendurchmesser = Wirkdurchmesser - (2 x PLD)

Um optimale Leistungen und eine möglichst hohe Lebensdauer zu erreichen, müssen Zahnriemen selbstverständlich korrekt eingebaut, gespannt und ausgerichtet werden. Es empfiehlt sich, die Riemen vor dem Einbau auf eventuelle Transport- und Lagerschäden zu untersuchen.

Die richtige Montage

Riemenscheiben und Riemen müssen stets fluchtend montiert werden. Dabei dürfen die Riemen nicht unter den minimal zulässigen Scheibendurchmesser gebogen oder geknickt werden. Das entspricht etwa 50 mm bei Riemen mit Teilung 8 mm und rund 125 mm bei Riemen mit Teilung 14 mm. Nicht fluchtende Antriebe verursachen unterschiedliche Riemen- und Randspannungen sowie extremen Seitentrieb. Folgen davon sind erhöhte Laufgeräusche und stärkerer Riemenverschleiß. Der Parallelitätsfehler der Scheiben sollte daher höchstens 0,5 % des Achsabstands betragen und die Winkelgenauigkeit mit maximal 0,25° Winkelfehler eingehalten werden.

Die richtige Riemenvorspannung

Bitte spannen Sie den Riemen mit der berechneten Vorspannkraft und prüfen Sie diese nach einer Einlaufzeit von ca. 5 Minuten! Hiernach sollte der Riemen wieder auf diesen Wert gespannt werden, wenn dieser sich verändert haben sollte. Nach weiteren 8 Betriebsstunden sollte dann der Riemen nochmals geprüft werden und dann falls notwendig auf den  „gebrauchten Wert“ aus der Berechnung nachgespannt werden.

Spannen mittels Spannrollen

Längenausgleich oder zum Spannen der Riemen erforderlich. Dabei sind Ausgleichsrollen vorzuziehen, da Spannrollen die Biegewechselfrequenz erhöhen und damit die Riemenlebensdauer reduzieren. Besser als Außenspannrollen sind Innenspannrollen geeignet, da sie ungünstige Wechselbiegungen vermeiden. Die Innenspannrolle sollte immer nahe der großen Scheibe angeordnet werden, um den Umschlingungswinkel an der kleinen Scheibe nicht unnötig stark zu verringern. Zudem sollte der Durchmesser der Innenspannrolle möglichst gleich oder größer als der der kleinsten Scheibe im Antrieb sein. Die Innenspannrolle sollte darüber hinaus grundsätzlich im Leertrum angeordnet sein. Die Außenspannrolle hat gegenüber der Innenspannrolle lediglich den Vorteil, die Zahl der eingreifenden Zähne an beiden Scheiben zu vergrößern. Der Außendurchmesser der Spannrolle sollte das 1,5-fache der kleinen Scheibe im Antrieb ausmachen. Auch die Außenspannrolle muss im Leertrum und nahe der kleinen Scheibe positioniert sein.

Fehlerursachen und Korrekturmaßnahmen entnehmen Sie bitte dem nachfolgenden Dokument:

Einbau & Montageanleitung

Achsabstände für Montage und Spannen

Zur beschädigungsfreien Montage sollte konstruktiv mindestens eine verstellbare Achse vorgesehen werden. Die minimal geforderten Verstellmöglichkeiten für Montage und Nachspannen listet die unten stehende Tabelle auf.