Poly Chain Carbon Volt
Sehr Leistungsstarke antistatische Riemen zur Kraftübertragung sind in ATEX-Bereichen unerlässlich. Um höchsten Sicherheitsstandards zu entsprechen, müssen sie statische Elektrizität nicht nur im Neuzustand zuverlässig im geforderten Umfang ableiten, sondern während ihrer gesamten Lebensdauer. Der Poly Chain® Carbon™ Volt™-Riemen ist der marktweit einzige Riemen, der über seine gesamte Lebensdauer hinweg die ISO-Norm 9563 erfüllt. Sein patentiertes, statisch leitfähiges Gewebe („Jacket“) leitet statische Elektrizität sicher in die Carbonzugstränge ab – dies macht ihn zur besten Wahl für Anwendungen in ATEX-Bereichen.
Vorteile
- Behält die statische Leitfähigkeit während der gesamten Lebensdauer des Riemens
- Um 400% höhere Kapazität als HTD-Riemen durch dseine Konstruktion spezielles PU + Carboncord
- 5% Energieeinsparung gegenüber Keilriemen
- 99% Leistungsfähigkeit über die gesamte Lebensdauer des Antriebs hinweg
- Weniger Wartungs- und Ausfallzeiten
- Reduziert Gewicht und Radialbelastungen
- Unempfindlich gegenüber den meisten Säuren, Chemikalien und Wasser
- Auf Anfrage in PowerPainT™-Konstruktion erhältlich zum möglichen Einsatz in Lackieranlagen
- Temperaturbereich: -54 bis +85 °C
Bestellbezeichnung
Polychain Carbon Volt 8PCV | ||
---|---|---|
Riemenlänge (mm) |
Riemenlänge (mm) |
Riemenlänge (mm) |
640 | 1280 | 2600 |
720 | 1440 | 2800 |
800 | 1600 | 2840 |
896 | 1760 | 3048 |
960 | 1792 | 3200 |
1000 | 2000 | 3280 |
1040 | 2200 | 3600 |
1120 | 2240 | 4000 |
1200 | 2400 | 4400 |
1224 | 2520 | 4480 |
Polychain Carbon Volt 14PCV | ||
---|---|---|
Riemenlänge (mm) |
Riemenlänge (mm) |
Riemenlänge (mm) |
994 | 2100 | 2828 |
1120 | 2240 | 3136 |
1190 | 2310 | 3304 |
1260 | 2380 | 3360 |
1400 | 2450 | 3500 |
1568 | 2520 | 3850 |
1610 | 2590 | 3920 |
1750 | 2660 | 4326 |
1890 | 2730 | 4410 |
1960 | 2800 |
TL-Standardriemenscheibenschnitt
Das Zahnprofil des Falcon Hochleistungszahnriemens ist für die am Markt befindlichen Poly Chain Zahnscheiben entwickelt worden.
Der Riemen sollte somit in Verbindung mit einer Poly Chain Zahnscheibe eingesetzt werden, um seine volle Leistungsfähigkeit zu entfalten. In Ausnahmefällen können auch weitere Zahnscheibenprofile eingesetzt werden. Hierzu sprechen Sie uns bitte im Einzelfall an!
Zahnscheiben mit Poly Chain Verzahnung
Für die Zahnriemenantriebe, die höchste Anforderungen an die Leistung stellen, wie
- Haupt- und Achsantriebe bei Bearbeitungsmaschinen
- Generatoren
- Zerkleinerer
usw. empfehlen wir Zahnscheiben mit Poly Chain Verzahnung.
Außendurchmessertoleranzen | ||
Außendurchmesser | zulässige Abweichung |
|
mm von | mm bis | mm |
50 | 100 | 0,10 |
101 | 175 | 0,13 |
176 | 300 | 0,15 |
301 | 500 | 0,18 |
501 | 800 | 0,20 |
Planlauftoleranz | |
Außendurchmesser- Bereich |
zulässige Abweichung |
mm | mm |
bis 101,60 | 0,10 |
über 101,60 bis 250,00 |
0,1 +0,1mm pro 100mm Außendurchmesser |
über 251,00 | 0,25 +0,05mm pro 100mm Außendurchmesser |
Zahnscheibenlückenprofile
Die Zahnlücken der Scheiben für Falcon Zahnriemen müssen absolut teilungsgenau und in den empfohlenen Toleranzbereichen hergestellt werden. Nur die Einhaltung der Maße gewährleistet höchste Belastbarkeit und einen spielarmen Lauf dieser Zahnriemen.
Zahnscheiben-Werkstoffe
Die unterschiedlichsten Werkstoffe, wie Sintermetall, Kunststoffe, Aluminium, Stahl, Grauguss und Stahlguss, können zur Herstellung von Zahnscheiben verwendet werden. Die Wahl des Werkstoffs richtet sich jedoch in erster Linie nach der vorhandenen Beanspruchung, wobei insbesondere auf eine ausreichende Verschleißfestigkeit zu achten ist.
Bei größerem Serienbedarf ist die Herstellung von Zahnscheiben im Vollformverfahren (Spritz- oder Druckguss) zweckmäßig.
Bordscheiben
Bordscheiben verhindern das Ablaufen von Zahnriemen. Es ist erforderlich, dass mindestens eine der Scheiben - aus Kostengründen meist die kleinere - mit 2 Bordscheiben versehen wird. Auch das wechselseitige Anbringen von je 1 Bordscheibe pro Zahnscheibe ist möglich. Bei Antrieben mit einem Achsabstand größer 8 · dw sind je 2 Bordscheiben pro Zahnscheibe zu empfehlen.
Parallelität
Die Zähne sollen zur Achse der Bohrung parallel verlaufen mit einer Abweichung von höchstens 0,001 mm pro Millimeter der Breite.
Konizität
Die Konizität darf höchstens 0,001 mm je Millimeter in der Kopfbreite betragen und dabei die zulässige Durchmessertoleranz nicht überschreiten.
Wirkdurchmesser = (Zähnezahl x Teilung)/π
Außendurchmesser = Wirkdurchmesser - (2 x PLD)
Teilung | PLD-radial |
---|---|
8 mm | 0,8 mm |
14 mm | 1,4 mm |
Zahnteilung 8 mm | ||||||||
Zähnezahl | Wirk-Ø (mm) |
Außen-Ø (mm) |
Zähnezahl | Wirk-Ø (mm) |
Außen-Ø (mm) |
Zähnezahl | Wirk-Ø (mm) |
Außen-Ø (mm) |
22 | 56,02 | 54,42 | 55 | 140,06 | 138,46 | 88 | 224,09 | 222,49 |
23 | 58,57 | 56,97 | 56 | 142,6 | 141 | 89 | 226,64 | 225,04 |
24 | 61,12 | 59,52 | 57 | 145,15 | 143,55 | 90 | 229,18 | 227,58 |
25 | 63,66 | 62,06 | 58 | 147,7 | 146,1 | 91 | 231,73 | 230,13 |
26 | 66,21 | 64,61 | 59 | 150,24 | 148,64 | 92 | 234,28 | 232,68 |
27 | 68,75 | 67,15 | 60 | 152,79 | 151,19 | 93 | 236,82 | 235,22 |
28 | 71,3 | 69,7 | 61 | 155,33 | 153,74 | 94 | 239,37 | 237,77 |
29 | 73,85 | 72,25 | 62 | 157,88 | 156,28 | 95 | 241,92 | 240,32 |
30 | 76,39 | 74,79 | 63 | 160,43 | 158,83 | 96 | 244,46 | 242,86 |
31 | 78,94 | 77,34 | 64 | 162,97 | 161,37 | 97 | 247,01 | 245,41 |
32 | 81,49 | 79,89 | 65 | 165,52 | 163,91 | 98 | 249,55 | 247,95 |
33 | 84,03 | 82,43 | 66 | 168,07 | 166,47 | 99 | 252,1 | 250,5 |
34 | 86,58 | 84,98 | 67 | 170,61 | 169,01 | 100 | 254,65 | 253,05 |
35 | 89,13 | 87,53 | 68 | 173,16 | 171,56 | 101 | 257,19 | 255,59 |
36 | 91,67 | 90,07 | 69 | 175,71 | 174,11 | 102 | 259,74 | 258,14 |
37 | 94,22 | 92,62 | 70 | 178,25 | 176,65 | 103 | 262,29 | 260,69 |
38 | 96,77 | 95,17 | 71 | 180,8 | 179,2 | 104 | 264,83 | 263,23 |
39 | 99,31 | 97,71 | 72 | 183,35 | 181,75 | 105 | 267,38 | 265,78 |
40 | 101,86 | 100,26 | 73 | 185,89 | 184,29 | 106 | 269,93 | 268,33 |
41 | 104,41 | 102,81 | 74 | 188,44 | 186,84 | 107 | 272,47 | 270,87 |
42 | 106,95 | 105,35 | 75 | 190,99 | 189,39 | 108 | 275,02 | 273,42 |
43 | 109,5 | 107,9 | 76 | 193,53 | 191,93 | 109 | 277,57 | 275,97 |
44 | 112,05 | 110,44 | 77 | 196,08 | 194,48 | 110 | 280,11 | 278,51 |
45 | 114,59 | 112,99 | 78 | 198,62 | 197,03 | 111 | 282,66 | 281,06 |
46 | 117,14 | 115,54 | 79 | 201,17 | 199,57 | 112 | 285,21 | 283,61 |
47 | 119,68 | 118,08 | 80 | 203,72 | 202,12 | 113 | 287,75 | 286,15 |
48 | 122,23 | 120,63 | 81 | 206,26 | 204,66 | 114 | 290,3 | 288,7 |
49 | 124,78 | 123,18 | 82 | 208,81 | 207,21 | 115 | 292,85 | 291,24 |
50 | 127,32 | 125,72 | 83 | 211,36 | 209,76 | 116 | 295,39 | 293,79 |
51 | 129,87 | 128,27 | 84 | 213,9 | 212,3 | 117 | 297,94 | 296,36 |
52 | 132,42 | 130,82 | 85 | 216,45 | 214,85 | 118 | 300,48 | 298,88 |
53 | 134,96 | 133,36 | 86 | 219 | 217,4 | 119 | 303,03 | 301,43 |
54 | 137,51 | 135,91 | 87 | 221,54 | 219,94 | 120 | 305,58 | 303,98 |
Zahnteilung 14 mm | ||||||||
Zähnezahl | Wirk-Ø (mm) |
Außen-Ø (mm) |
Zähnezahl | Wirk-Ø (mm) |
Außen-Ø (mm) |
Zähnezahl | Wirk-Ø (mm) |
Außen-Ø (mm) |
28 | 124,78 | 121,98 | 59 | 262,92 | 260,12 | 91 | 405,53 | 402,73 |
29 | 129,23 | 126,43 | 60 | 267,38 | 264,58 | 92 | 409,98 | 407,18 |
30 | 133,69 | 130,89 | 61 | 271,84 | 269,04 | 93 | 414,44 | 411,64 |
31 | 138,15 | 135,35 | 62 | 276,29 | 273,49 | 94 | 418,9 | 416,1 |
32 | 142,6 | 139,8 | 63 | 280,75 | 277,95 | 95 | 423,35 | 420,55 |
33 | 147,06 | 144,26 | 64 | 285,21 | 282,41 | 96 | 427,81 | 425,01 |
34 | 151,52 | 148,72 | 65 | 289,66 | 286,86 | 97 | 432,26 | 429,47 |
35 | 155,97 | 153,17 | 66 | 294,12 | 291,32 | 98 | 436,72 | 433,92 |
36 | 160,43 | 157,63 | 67 | 298,57 | 295,78 | 99 | 441,17 | 438,37 |
37 | 164,88 | 162,09 | 68 | 303,03 | 300,23 | 100 | 445,63 | 442,83 |
38 | 169,34 | 166,54 | 69 | 307,49 | 304,69 | 101 | 450,09 | 447,29 |
39 | 173,8 | 171 | 71 | 316,4 | 313,6 | 102 | 454,55 | 451,75 |
40 | 178,25 | 175,45 | 72 | 320,86 | 318,06 | 103 | 459 | 456,2 |
41 | 182,71 | 179,91 | 73 | 325,31 | 322,51 | 104 | 463,46 | 460,66 |
42 | 187,17 | 184,37 | 74 | 329,97 | 326,97 | 105 | 467,92 | 465,12 |
43 | 191,62 | 188,82 | 75 | 334,23 | 331,43 | 106 | 472,37 | 469,57 |
44 | 196,08 | 193,28 | 76 | 338,68 | 335,88 | 107 | 476,83 | 474,03 |
45 | 200,54 | 197,74 | 77 | 343,14 | 340,34 | 108 | 481,28 | 478,49 |
46 | 204,99 | 202,19 | 78 | 347,59 | 344,8 | 109 | 485,74 | 482,94 |
47 | 209,45 | 206,65 | 79 | 352,05 | 349,25 | 110 | 490,2 | 487,4 |
48 | 213,9 | 211,11 | 80 | 356,51 | 353,71 | 111 | 494,65 | 491,85 |
49 | 218,36 | 215,56 | 81 | 360,96 | 358,16 | 112 | 499,11 | 496,31 |
50 | 222,82 | 220,02 | 82 | 365,42 | 362,62 | 113 | 503,57 | 500,77 |
51 | 227,27 | 224,47 | 83 | 369,88 | 367,08 | 114 | 508,02 | 505,22 |
52 | 231,73 | 228,93 | 84 | 374,33 | 371,53 | 115 | 512,48 | 509,68 |
53 | 236,19 | 233,39 | 85 | 378,79 | 375,99 | 116 | 516,94 | 514,14 |
54 | 240,64 | 237,84 | 86 | 383,25 | 380,45 | 117 | 521,39 | 518,59 |
55 | 245,1 | 242,3 | 87 | 387,7 | 384,9 | 118 | 525,85 | 523,05 |
56 | 249,55 | 246,76 | 88 | 392,16 | 389,36 | 119 | 530,3 | 527,51 |
57 | 254,01 | 251,21 | 89 | 396,61 | 393,82 | 120 | 534,76 | 531,96 |
58 | 258,47 | 255,67 | 90 | 401,07 | 398,27 |
Außendurchmessertoleranzen | ||||
Außen- durchmesser |
zulässige Toleranz |
zulässige Rundlauf- abweichung |
Vordreh Übermaß (da) + |
|
mm von | mm bis | mm | mm | mm |
0 | 50 | +0,05 | 0,04 | 1 |
51 | 100 | +0,08 | 0,05 | |
101 | 150 | +0,10 | 0,07 | |
151 | 200 | +0,12 | 0,10 | |
201 | 300 | +0,15 | 0,12 | |
301 | 500 | +0,18 | +0,03 pro 100mm Außen- durchmesser |
|
501 | ... | +0,20 |
Planlauftoleranz | |
Außen- durchmesser |
zulässige Rundlauf- abweichung |
mm | mm |
bis 101,60 | 0.1 |
über 101,60 bis 250,00 |
0,1 +0,1mm pro 100mm Außen- durchmesser |
über 251,00 | 0,25 +0,05mm pro 100mm Außen- durchmesser |
Oberfläche Rz | |
Teilung | zul. Rauhtiefe Rz |
8 mm | Rz < 16 |
14 mm | Rz < 25 |
Um optimale Leistungen und eine möglichst hohe Lebensdauer zu erreichen, müssen Zahnriemen selbstverständlich korrekt eingebaut, gespannt und ausgerichtet werden. Es empfiehlt sich, die Riemen vor dem Einbau auf eventuelle Transport- und Lagerschäden zu untersuchen.
Die richtige Montage
Riemenscheiben und Riemen müssen stets fluchtend montiert werden. Dabei dürfen die Riemen nicht unter den minimal zulässigen Scheibendurchmesser gebogen oder geknickt werden. Das entspricht etwa 50 mm bei Riemen mit Teilung 8 mm und rund 125 mm bei Riemen mit Teilung 14 mm. Nicht fluchtende Antriebe verursachen unterschiedliche Riemen- und Randspannungen sowie extremen Seitentrieb. Folgen davon sind erhöhte Laufgeräusche und stärkerer Riemenverschleiß. Der Parallelitätsfehler der Scheiben sollte daher höchstens 0,5 % des Achsabstands betragen und die Winkelgenauigkeit mit maximal 0,25° Winkelfehler eingehalten werden.
Die richtige Riemenvorspannung
Bitte spannen Sie den Riemen mit der berechneten Vorspannkraft und prüfen Sie diese nach einer Einlaufzeit von ca. 5 Minuten! Hiernach sollte der Riemen wieder auf diesen Wert gespannt werden, wenn dieser sich verändert haben sollte. Nach weiteren 8 Betriebsstunden sollte dann der Riemen nochmals geprüft werden und dann falls notwendig auf den „gebrauchten Wert“ aus der Berechnung nachgespannt werden.
Spannen mittels Spannrollen
Längenausgleich oder zum Spannen der Riemen erforderlich. Dabei sind Ausgleichsrollen vorzuziehen, da Spannrollen die Biegewechselfrequenz erhöhen und damit die Riemenlebensdauer reduzieren. Besser als Außenspannrollen sind Innenspannrollen geeignet, da sie ungünstige Wechselbiegungen vermeiden. Die Innenspannrolle sollte immer nahe der großen Scheibe angeordnet werden, um den Umschlingungswinkel an der kleinen Scheibe nicht unnötig stark zu verringern. Zudem sollte der Durchmesser der Innenspannrolle möglichst gleich oder größer als der der kleinsten Scheibe im Antrieb sein. Die Innenspannrolle sollte darüber hinaus grundsätzlich im Leertrum angeordnet sein. Die Außenspannrolle hat gegenüber der Innenspannrolle lediglich den Vorteil, die Zahl der eingreifenden Zähne an beiden Scheiben zu vergrößern. Der Außendurchmesser der Spannrolle sollte das 1,5-fache der kleinen Scheibe im Antrieb ausmachen. Auch die Außenspannrolle muss im Leertrum und nahe der kleinen Scheibe positioniert sein.
Fehlerursachen und Korrekturmaßnahmen entnehmen Sie bitte dem nachfolgenden Dokument:
Achsabstände für Montage und Spannen
Zur beschädigungsfreien Montage sollte konstruktiv mindestens eine verstellbare Achse vorgesehen werden. Die minimal geforderten Verstellmöglichkeiten für Montage und Nachspannen listet die unten stehende Tabelle auf.
Riemenlänge mm |
minimaler Verstellbereich für Installation |
benötigter Verstellbereich zum Spannen |
|
8M | 14M | 8M, 14M | |
kleiner als 1525 | 34,5 mm | 59,5 mm | 2,5 mm |
1525 - 3050 | 37,0 mm | 62,0 mm | 5,0 mm |
größer als 3050 | 39,5 mm | 64,5 mm | 7,5 mm |